Le vocabulaire textile

Voici quelques termes qui vous aideront à déchiffrer les documentations techniques des

fabricants de tissu et des voileries :

Ténacité : résistance à la déformation sous l'action d'efforts continus ; caractérisée par la

résistance à la rupture.

Elasticité : propriété des matériaux à reprendre leurs formes et leurs dimensions primitives ;

caractérisée par la limite élastique et le module d'élasticité.

Module d'élasticité : c'est l'effort de traction nécessaire pour obtenir un allongement donné.

Once : unité (UK, USA) de poids. 1 oz vaut 0,278 N.

Les matériaux à voile sont caractérisés par leur poids par unité de surface : en Europe

continentale, en g/m². Mais la profession parle volontiers en « oz » ;

Retenons que 1 oz US = 1,26 oz UK = 42,8 g/m²

Flex : terme anglais pour définir la résistance au pliage et la flexion (alternés).

Chaîne : ensemble de fils disposés dans le sens de la longueur d'un rouleau de tissu.

Trame : ensemble de fils en travers des fils de chaîne.

Taffetas : tissu léger.

Les fibres textiles :

1) La fibre la plus connue est le polyester. 

Le Polyester tissé est habituellement appelé Dacron, qui est l'appellation commerciale que le fabricant DuPont a donné à ses tissus en polyester. Il existe une grande variété de polyesters, du produit "de base" très bon marché aux versions hautement performantes.  Il existe aussi le Pentex et le Mylar. Le Dacron est principalement utilisé aujourd'hui sur les voiliers de série et ne sert en course qu'associé à certaines autres fibres comme le Mylar.

Les produits à partir de la fibre polyester :

Le dacron haute ténacité :

Produits tissés adaptés à la coupe cross- cut, une très bonne tenue au fasseyement, au ragage et à la déchirure, une durée de vie moyenne de 10 ans, des performances adaptées à la croisière.

Hydra net radial :

Produits tissés adaptés à la coupe orientée, tissage fils dacron plus fil spectra, stabilité de forme, excellente résistance à la déchirure, très bonne tenue au fasseyement et au ragage, une durée de vie moyenne de 10 ans, des performances adaptées à la croisière hauturière.

Le Pentex :

Le Pentex quant à lui est un dérivé du Dacron, sa forme tissée en fait une fibre qui se déforme peu , qui n'est pas affectée par la flexion et qui résiste assez bien aux ultraviolets.

Le Mylar :

Le Mylar que l'on doit à Dupont de Nemours est un film transparent qui sert principalement de support à d'autres fibres, il permet de les stabiliser grâce à un collage en sandwich, il permet d'étanchéifier un complexe de différents fibres à hautes performances, comme les aramides, qui ne peuvent être collées simplement ensembles, il peut servir de filtre aux ultraviolets car il leur résiste très bien.

Les produits à partir de la fibre mylar :

Le mylar dacron :

Produits laminés (collés) adaptés à la coupe orientée, le sandwich mylar est composé d'un film mylar protégé sur les deux faces par un taffetas polyester léger. Ce taffetas protège le mylar du ragage et des UV. Avec un collage propre ces laminés peuvent durer presqu'aussi longtemps que les meilleurs dacron, avec un poids plus faible et une bien meilleure résistance à l'allongement. Ce type de tissu est utilisé en coupe orientée (triradiale). Ces produits ont une très bonne stabilité de forme, une finition souple permettant un ferlage ou un stockage plié, une durée de vie moyenne de 7 ans, des performances adaptées à la course croisière.

Le mylar pentex :

La fibre pentex remplace la fibre polyester dans ce complexe. Le pentex possède un module supérieur double à celui du polyester haute ténacité.

2) Les autres fibres :

Le Nylon est une fibre très utilisée pour les spinnakers, car il est léger, solide et bon marché. Il résiste longtemps avant la rupture ce qui se révèle intéressant pour absorber les fortes charges subies lors de son utilisation.

Les aramides

 Leur apparition a été une révolution, ainsi le Kevlar possède un facteur de performance de 25 à 1 par rapport au Dacron, ce qui signifie que l'on peut diminuer le poids d'une voile en Kevlar tout en conservant des valeurs d'élongation à la rupture très supérieures au polyester. De plus, le Kevlar conserve ses qualités très longtemps sans déformation, car il peut résister à de très fortes charges. Cependant, le Kevlar comme le Twaron, une autre fibre aramide, résistent très peu aux ultraviolets (2 à 3 mois) et ont une résistance à la flexion plutôt mauvaise. Ici encore, la fibre est utilisée la plupart du temps combinée avec d'autres fibres dont les caractéristiques sont complémentaires. Le Technora, qui a des performances moindres par rapport aux autres aramides est surtout utilisé en complexe avec d'autre fibres.

Le Spectra-Dyneema est une fibre apparue en 1983, le premier nom étant le nom américain, le deuxième celui utilisé en Europe. Cette fibre possède une performance presque deux fois plus importante que le Kevlar, elle possède une excellente résistance aux ultraviolets et ne perd aucune de ses qualités à la flexion. On pourrait la qualifier de fibre idéale mais son principal défaut est d'être capable d'un certain allongement avant la rupture. Cette fibre haut de gamme permet de réduire le poids des voiles , tout en offrant une excellente résistance à l'allongement et aux UV et une grande solidité.

La fibre de carbone coûte très cher mais dispose de performances exceptionnelles tant en termes de masse que de résistance à l'élongation. Cependant, elle est très difficile à mettre en oeuvre car elle ne supporte pas la flexion.

Le PBO est une aramide qui surclasse tous les tissus présentés ici, ceci est dû principalement à son module initial très élevé, qui permet de fabriquer des voiles très légères, à résistance égale. Elle est réputée pour sa couleur orange, due à un film de protection nécessaire pour la protéger des ultraviolets.

La technologie 3DL

La technologie 3DL consiste à mouler une voile en trois dimensions, sans aucune jonction au lieu de procéder de manière traditionnelle en assemblant des panneaux de tissus plats. Les voiles sont fabriquées à partir d'un moule sur lequel on dépose un premier film en Mylar, on dépose ensuite le fil selon un tracé défini en fonction des pressions que devra subir la voile, tout en maintenant uniforme la tension du fil. Une fois tous les composants de l'armature de la voile déposés, on pose le deuxième film en Mylar. La voile est ensuite maintenue sous vide et laminée puis le tissu est cuit afin d'unifier l'ensemble. Une voile produite avec cette technique est 30% plus légère qu'une voile conventionnelle, notamment grâce à la disposition contrôlée des fibres. Elle est performante grâce à l'absence de coutures qui ,sous tension, ont tendance à déformer la voile. Pour une voile en 3Dl, il n'y a pas de jonction, si bien que les charges sont réparties uniformément d'un point à l'autre de la voile. On peut fabriquer des voiles en 3DL à partir de plusieurs fibres dont la fibre de carbone, les aramides ou encore le PBO, cette diversité permet d'augmenter encore les performances de la voile en fonction des tissus utilisés.